Gibt es ein Werkzeug/Gerät (manuell oder elektrisch) mit dem ich ein zugesägtes Profil (z.B. Alu) exakt rechtwinklig und gerade nachfeilen oder schleifen kann?
Also ohne dass ich immer wieder nachmessen und korrigieren bzw. die Genauigkeit überprüfen muss. Eine Genauigkeit von ca. 1/10 mm auf 2 cm (horizontal sowie vertikal) sollte es schon sein (zumindest nach eventuellen Einstellungen bzw. Kalibrierungen). Es genügt, wenn das Werkzeug/Gerät nur für kleinere Profile aus dem Baumarkt geeignet ist.
Falls es kein solches Werkzeug/Gerät gibt: Was empfiehlt Ihr sonst für Hilfsmittel bzw. welche Tipps könnt Ihr mir geben?
Ich gehe übrigens davon aus, dass handelsübliche Kappsägen einfach zu ungenau sind, zu viel Spiel haben und keinerlei Feinjustierung besitzen(?) . . .
3 Antworten
Das Gerät dazu heißt "Fräsmaschine". Mit einer Säge kannst du 0,1mm vergessen.
Wenn deine Aluteile wirklich klein sind, kommst du eventuell mit der Proxxon Micro-Fräse MF70 hin, aber ich wage das zu bezweifeln, denn die ist echt zu schwach für fast alles, das über Dinge wie Platinen hinaus geht.
Die günstigste Möglichkeit besteht ansonsten im Proxxon Fräsständer BFB 2000 plus Fräsmotor BFW 40/E plus Kreuztisch und Spannmittel nach Wahl. Die neue Universal-Frässpindel UF/E passt da ebenfalls rein und deren ER-11-Spannzangen gefallen mir besser als die proprietären Proxxon Spannzangen des BFW 40/E, aber das Drehzahlniveau scheint mir eher für Holz geeignet. Du musst dann allerdings mit einer Rundsäule leben, bei der sich die Position des Fräskopfes jedes Mal ändert, wenn du die Klemmung löst (wie etwa zum vertikalen Verschieben, um von einem Bohrer auf einen Fräser wechseln zu können.)
Darüber kommen so China-/Importgeräten wie der Sieg Mini Mill, zum Beispiel Güde GBF550. Die unterscheiden sich nicht groß, wären mir aber das Geld nicht wert, da ich das Gelenk unten an der Frässäule für einen katastrophalen Schwachpunkt halte, der die gesamte Konstruktion versaut.
Oder halt Proxxon FF230 / HBM 16, aber die haben Rundsäulen und im Fall der Proxxon auch einen sehr schlabberigen Alu-Kreuztisch, da bin ich ebenfalls skeptisch.
Da würde ich das Geld dann lieber für eine kleine Drehmaschine ausgeben und einen Frässupport dazu kaufen. Das ergibt eine wesentlich steifere und vielseitigere Kombination und du kannst dicke Werkzeughalter mit MK2- oder MK3-Morsekegel direkt in die Spindel einsetzen. Allerdings hat man quer zur Spindel dann eben nur so 50, 60mm Verfahrweg.
Dieser selbstgebaute Schlitten mag vielleicht am Anfang "keinerlei Spiel" auf weisen, aber das wird sich ruckzuck ändern und er wird in einem aberwitzigen Tempo verschleißen.
Die 0,1 mm schaffst du im Leben nicht "locker" und schon gar nicht ohne immer wieder nachzumessen und zu korrigieren. Das schafft noch nicht mal eine richtige Fräsmaschine. Was du da bauen willst, ist im Grunde ein Stoßhobel, der Vorläufer der Fräsmaschine - nur mit einer Feile statt einem vernünftigen Einsatzwerkzeug (eng. shaper, kuck mal auf Youtube.) Es hat schon seinen Grund, dass diese Maschinen ausgestorben und im industriellen Bereich von Fräsmaschinen verdrängt worden sind.
Einen Bedarf dafür sehe ich nicht, da Fräsmaschinen existieren. Die können alles schneller und besser und sind deutlich vielseitiger und deine Feilvorrichtung wäre in markgerechter Qualität nicht kostengünstiger zu fertigen.
Lese ich das richtig? Du willst eine Feilvorrichtung aus MDF Platten bauen? Entweder du bist verrückt, oder du hast dich mit dem Thema Feilen noch nie beschäftigt. Wenn du es schaffst das, was ein Arm/ Handsystem, mit Anschlagwinkel zum überprüfen, mit einer Feile bewerkstelligen kann, nach zu bauen, dann schmeiße ich vor dir auf den Boden.
Wie Skinman schreibt, das wäre eine Hobelmaschine. Nur das du mit einer Feile nicht einen Hobelmeißel hast, sondern hunderte, die nacheinander über das Werkstück geschoben werden. Eine Feile ist nicht gerade, die hat eine hohle Seite und einen gewölbte Seite. Je nachdem was man machen will, dreht man die und erreicht unterschiedlich Ergebnisse. Das steuert man mit der Handführung, nachdem man das Werkstück mit dem Winkel auf Fehler überprüft hat.
Wie willst du denn den Druck einstellen mit dem die Feile auf das Werkstück drückt? Wie willst du den Druck, bei dem Zurückziehen, aufheben?
Du stellst dir vor das es einmal eingestellt wird und dann musst du nur bis auf eine bestimmt Tiefe feilen und dein Stück ist in drei Achsen da wo es sein soll?
Dann spannst du das nächste ein und wiederholst den Vorgang, mit dem gleichen Ergebnis? Und das bei Aluminium?
Es werden sich Späne in den Hieben festsetzen die müssen von Zeit zu Zeit ausgebürstet werden. Dann spannst du deine Feile aus und wieder ein und sie steht so zu dem Werkstück wie vorher?
Eine Genauigkeit von 0,1 mm schaffe ich locker
Sag wenn du soweit bist, ich reise auf meine Kosten an und wenn du das schaffst dann schmeiße ich mich vor dir auf den Boden und gehe zu Fuss zurück, egal wo du in Deutschland wohnst.
Mit einem Haarwinkel kontrollieren wir das.
Aluminiumprofile werden täglich gesägt, überall auf der Welt. Mit einer guten Kappsäge ist das überhaupt kein Problem, das auf 1/10 Winkligkeit zu sägen.
Du unterschätzt mich offensichtlich!
Eine halbwegs gerade – und beim letzten Nachfeilen feinkörnige – Feile setze ich schon voraus. Alternativ wäre auf MDF(!) aufgeklebtes Schleifpapier per se sehr gerade.
Die Länge kann ich nur bei kurzen Profilen auf ca. 0,1 mm „einstellen“, da das Profil einen hinteren Anschlag benötigt. Dann einfach bis zum Feilenanschlag runterfeilen und messen. Fehlen z.B. 0,2 mm Abtrag, z.B. ein entsprechend dickes Klebeband dazwischen, 1-mal erneut feilen, fertig!
Mir geht es aber eh primär um eine absolut gerade und rechtwinklige Sägefläche, die ich (preisgünstig) nur mit Nachfeilen bzw. -schleifen erreichen kann.
Es ist übrigens unmöglich zu viel abzufeilen, weil der Schlitten Richtung Profil einen (harten, aber gleitenden) Anschlag besitzt. Deswegen ist auch der Druck wurscht! Auch ein seitliches Verkanten ist wurscht, da sich dann die Feile immer weg vom Werkstück bewegt. Um nach oben zu verkanten müsste man den (flachen, rel. schweren) Schlitten bewusst anheben.
Vorausgesetzt die Profile wurden vorher halbwegs passend und nicht zu kurz gesägt, kann ich so Dutzende von Profilen exakt(!) nachfeilen. Ein derart schneller relevanter Verschleiß der Feile (bei Alu) ist Quatsch!
Klar, das Profil darf nur so hoch sein wie die (möglichst breite) Feile eine ebene Fläche besitzt. Mit grobem/feinem aufgeklebtem Schleifpapier sind allerdings auch über 5 cm realistisch.
Natürlich bleibt viel Handarbeit. Aber das Ergebnis wird absolut genau sein!
Eigentlich will ich Dich gar nicht vor mir auf dem Boden sehen, aber ein wenig Demut deinerseits könnte nichts schaden . . .
Was genau soll da bitte – in einem relevanten Sinne – verschleißen??? - Zum Profil hin (nur das ist relevant) wird das Spiel dauerhaft quasi null sein, da sich der Schlitten ausschließlich(!) auf sehr dünnen Teflonbändern (unten sowie seitlich-unten parallel zum Profil) bewegt, die sich natürlich ggf. erneuern lassen. Bleibt die auf dem Schlitten seitlich (fest und starr) montierte Feile. Also gehärteter Stahl gegen Aluminium. Klar, nach geschätzten 100-200 Profilen wir wohl eine Mulde von ca. 0,1 mm entstehen. Dann drehe ich die Feile einfach herum oder montiere eine neue 5-Euro-Feile. Nutze ich (mit beidseitiger Klebefolie) aufgeklebtes Schleifpapier, erneuere ich dieses sobald abgenutzt. Wo liegt das Problem?
Einmal richtig justiert muss keineswegs häufig nachgemessen und korrigiert werden, sondern ausschließlich nach dem Montieren einer neuen Feile!
Dann gibt es noch kleine Tricks für maximale Genauigkeit: Wenn ich den Endschliff immer mit neuem Schleifpapier mache, wird das Ergebnis immer gleich exakt sein. Außerdem könnten 2 oder mehr austauschbare aufeinander abgestimmte Schlitten die Arbeit sehr erleichtern.
Ich hätte auch schon ein grobes Konzept einer ähnlichen Feilvorrichtung, ganz aus Metall und auch mit vertikalen Bewegungsoptionen der Feile, vollständig mit aus dem Baumarkt (bzw. online) erhältlichen Materialien und ohne Schweißen oder Kleben, eventuell als Selbstbausatz konzipiert. Materialkosten vielleicht 30 €. - Problem: Eine adäquate Umsetzung kostet mich geschätzte 500 Arbeitsstunden, während für meine – für mich ausreichende – MDF-Version (voraussichtlich) ein paar Stunden genügen sollten . . .
Siehe bitte ggf. auch meine Antwort an Grautvornix.
Allein schon die Durchbiegung dieser ganzen Weichkäse-Schichten aus MDF und Teflon wird unter Last über 0,1 mm liegen. https://www.youtube.com/watch?v=ckknLkwx9Sw
aber ein wenig Demut deinerseits könnte nichts schaden . .
Ich arbeite seit 45 Jahren im Maschinenbau, größtenteils davon im Sondermaschinenbau. Oder denkst das ich schreiben würde ich schmeiss mich vor die auf den Boden, wenn ich nicht wüsste das nicht geht?
Was du da vor hast ist Unsinn, weil das siehe alle Antworten.
Ein derart schneller relevanter Verschleiß der Feile (bei Alu) ist Quatsch!
Hab ich nicht geschrieben, das es so ist.
Eine Durchbiegung durch das Eigengewicht der dicken MDF-Leisten (auf nicht perfekter Ablagefläche) kann vielleicht tatsächlich bis zu 0,2 mm betragen. Aber was Du nicht bedacht hast: Selbst wenn meine 60 cm Aluleiste z.B. einseitig um 0,2 mm zur 90-gradigen „Abspanfläche“ einen Versatz aufweisen würde, folgt daraus bei 20 mm Profilmaß (rein rechnerisch, lt. Strahlensatz) eine Abweichung von nur [20 / 600 x 0,2 = 0,006] mm!
Sorry, hast Du auch richtige Argumente, die dagegen sprechen, dass ich meine 0,1 mm Genauigkeit erreichen werde???
Meine „Maschine“ besteht aus einem seitlichen, ggf. hinteren starren Anschlag für meine 60 cm Aluleisten (= quasi ohne Potential für Ungenauigkeit). Dann ein seitlich abspanender Schlitten, der auch einen absolut definieren Maximal-Anschlag (ohne Spiel) Richtung Profil bzw. „Abspanfläche“ besitzt.
Einmal alle relevanten Winkel bzw. Anschläge ausbalanciert, wird das Genauigkeitspotential quasi nur noch durch Welligkeit in der Feile bzw. des aufgeklebten Schleifpapiers, Luftfeuchtigkeit bzw. Materialverzug sowie durch „Mikro-Eindellungen“, die ein paar Gramm Belastung in das MDF verursachen, beeinträchtigt.
Die Reproduktionsgenauigkeit dürfte sogar locker unter 0,05 mm liegen - zumindest wenn man sich nicht anstellt wie ein Honk . . .
Dass Du viel glaubst und Dich gerne auf den Boden schmeißt, hast Du mir bereits mitgeteilt. Aber mit 45 Jahren Maschinenbauerfahrung solltest Du in der Lage sein, vernünftige sachlich-technische Argumente zu formulieren, wo genau bei meiner Konstruktion die 0,1 mm Genauigkeit verloren gehen könnten!
Deine Vorrichtung funktioniert nur theoretisch. Es liegt auch nicht dran wie du Spiel minimierst, sondern an der Übertragung des richtigen Drucks, zur richtigen Zeit an der richtigen Stelle. Bau es, mache ein Video und schicke mir das als PN. Es bleibt trotzdem unnötig, da man mit einer Säge ein solches Ergebnis in wenigen Sekunden erreicht.
Da Du schreibst “Es liegt auch nicht dran wie du Spiel minimierst, sondern an der Übertragung des richtigen Drucks, zur richtigen Zeit an der richtigen Stelle.“, hast Du offensichtlich das Grundprinzip meiner Idee (immer) noch nicht verstanden.
Deswegen jetzt etwas bildhafter: Stell Dir einen fixierten starren Rahmen vor. In der Mitte das zu bearbeitende im 90-Grad-Winkel fixierte Profil, das ein paar Zehntel oder mehr Millimeter heraussteht. Wenn Du nun mit einem abspanenden geraden Werkzeug immer über bzw. auf dem Rahmen bleibst, ist das maximal abspanbare Material exakt definiert!
Sobald das abspanende Werkzeug durchweg am Rahmen aufliegt, ist weder ein weiterer Abtrag noch eine Veränderung des Winkels mehr möglich. - Selbst der ungeschickteste Tölpel kann so eine absolut plane korrekt gewinkelte Profilfläche theoretisch auf 1/100 mm erreichen. D.h. die erzielte Genauigkeit basiert ausschließlich auf korrekter Fixierung und geradem Werkzeug, was wiederum sehr weitgehend beeinflusst werden kann.
Eine Kapp/Gehrungssäge schafft übrigens ganz sicher keine 1/10 mm Genauigkeit (es sei dem aus Zufall): Ich habe hierzu Dutzende von Amazon-Rezensionen gelesen...
Bist Du immer noch anderer Meinung?
Falls ja, warum?
Ja, bin ich. Weil ich mein gesamtes Berufsleben gefeilt und die verschiedensten Maschinen gebaut habe. Feilen scheint eine simple Tätigkeit zu sein, ist es aber nicht. Und Aluminium hat seine Tücken. Wenn du keinem glaubst, dann musst du es versuchen. Ich durchaus experimentierfreudig, hab mir aus Spaß mal einen Handschaber gebaut, mit dem ich eine 8 mm Plexiglasplatte, in 20 Minuten auf 500 mm durchtrennt hatte. Aber was du da vor hast, würde ich nicht versuchen. Aus Holz schon gar nicht. Aber auch nicht mit Linearführungen, die Spielfreiheit gewährleisten und einem Stahlgerüst. Und dann mit Schmirgelpapier zu arbeiten ist Quatsch, da kannst gleich einen Bandschleifer nehmen, den fest stationieren und dein Profil, in einer Führung, die die richtige Lage gewährleistet, dagegen drücken. Das ließe sich auch mit Holz machen.
Guten Rutsch!
Natürlich funktioniert auch (D)eine "Bandschleifer-Konstruktion", nur weitaus schlechter, weil beim dicken beweglichen Band eine wesentlich(!) höhere Welligkeit sowie Weichheit besteht. Zumal bei der Führungsfläche des Bandes weder eine 0,1 mm Genauigkeit noch ein spielfreies stetiges vollflächiges Anliegen des Bandes garantiert ist. Und wie willst Du ein noch so leichtes Flattern/Schwingen des Bandes verhindern. Und wie hast Du Dir eigentlich den Anschlag für das Aluprofil (für immer gleiche Längen) vorgestellt? Da fallen mir nur sehr aufwändige Methoden ein. - Hast Du das "als Maschinenbauer" wirklich alles nicht gewusst??
Außerdem soll meine Konstruktion - bei 0,1 mm Genauigkeit - kostengünstig, also auch rein manuell und möglichst wenig aufwändig (also ohne Metallbearbeitung) sein. Warum auch sollte ich "mit Kanonen auf Spatzen schießen", wenn es nicht notwendig ist?
Übrigens habe ich meine Ziele bereits (noch) höher gesetzt:
1. Das Profil wird (je Seite nur einmalig!) mit Anschlag auf der gewünschten Länge fixiert.
2. Das Profil wird ca. 0,1-0,2 mm zu lang abgesägt, mithilfe von 2 festmontierten Metallstäben (Gewindeschrauben mit runden Verbindungsmuttern) als zum Profil hin anschlagbegrenzter Führung des Sägeblatts.
3. Die Schlittenkonstruktion (mit Schmirgel oder Feile) wird in ihren Gleitbereich aufgesetzt. Diese trägt dann mithilfe zum Profil hin anschlagbegrenzter Führung Material ab. Und zwar genau die 0,1-0,2 mm des Profils, die die Säge (weil zu ungenau) nicht erwischen sollte!
Da alle(!) relevanten Anschläge hart und starr fixiert sind, ist ein Zuviel an Material abzutragen nicht möglich. Bei Bedarf wäre hiermit auch eine 0,05 mm Genauigkeit ohne großen Aufwand machbar.
Was soll solch eine Konstruktion für Nachteile haben?
Oder anders gefragt, welches andere Gerät kann das (oder mehr) leisten?
Gutes Neues!
Gutes neues.
Für mich ist diese Unterhaltung leider beendet, da offensichtlich über keinerlei Erfahrungen im Maschinenbau und Spanender Bearbeitung verfügst.
Du lebst also in einer Welt, in der man Erfahrung im Maschinenbau benötigt, um mit Feile und Säge umgehen - oder einfachste Geräte (die gar nichts mit Maschinenbau zu tun haben!) konstruieren und bauen - zu können?
Na dann, Gute Nacht, Marie
Mit soetwas und ein wenig Übung ist das möglich.
Mit einer guten Kappsäge lässt sich das sehr genau im rechten Winkel schneiden.
Danke, habe mir schon gedacht, dass das nur in "aufwendig und teuer" geht. Das heißt, ich werde mir selbst solch ein Gerät “basteln“, mit einfachsten Mitteln aus dem Baumarkt! - Ist eigentlich relativ einfach mit ein paar MDF-Platten passend (vom Baumarkt) zugeschnitten und verklebt. Dazu eine geeignete Feile fixieren, auf einer Art Schlitten, welcher auf aufgeklebten Teflonbändern gleitet, und zwar unten sowie seitlich im 90 Grad Winkel zum Profil, welches natürlich ebenfalls ein MDF-Platten-Anschlag bekommt. Eine Genauigkeit von 0,1 mm schaffe ich locker, da es keinerlei Spiel gibt. Auch Feinjustierungen wären mittels Unterfütterungen möglich, z.B. durch dünnes Klebeband.- Mich wundert, dass etwas Vergleichbares (natürlich in Metallausführung) nicht zu kaufen gibt. Denkst Du es gäbe einen Markt für solch ein (manuelles) Gerät?